淮安千级无尘车间施工-清阳工程

在淮安，千级无尘车间的建设对于诸多行业，如电子制造、医药生产等，具有举足轻重的意义。其施工过程需紧紧围绕洁净度控制、气流组织优化以及系统稳定性这三大关键方面展开。接下来，我们将深入剖析施工中的各个关键环节与技术要点。

二、前期规划与设计：绘制无尘车间蓝图

（一）洁净度分级与布局

1. 洁净度标准界定：千级无尘车间对应 ISO 6 级标准，要求 0.5μm 颗粒浓度必须严格控制在≤3520 个/m³。在实际规划中，需紧密结合具体生产工艺，精准划分洁净区与非洁净区。例如，电子制造工艺对微小颗粒极为敏感，因此洁净区的界定要更为严格，以保障电子产品的生产质量；医药生产则需依据药品的特性与生产规范来明确区域划分。

2. 功能分区与路径规划：合理的功能分区是确保无尘车间高效运行的基础。应科学设置洁净区、缓冲区、更衣室以及物料传递区等。尤为重要的是，要精心规划人流与物流路径，确保两者完全不交叉，从而从源头上避免污染的扩散。比如，人员从更衣室经缓冲区进入洁净区，物料则通过专门的传递区进入，各路径清晰独立。

（二）气流组织设计

1. 单向流（层流）模式：对于那些对洁净度要求极高的区域，单向流模式是理想选择。借助 FFU（风机过滤单元），能够实现垂直或水平方向的单向气流，这种气流形式可迅速将颗粒物排出车间，极大地保障了空气的洁净度。在一些高端电子芯片制造区域，常采用垂直单向流，确保芯片生产环境的超高标准洁净度。

2. 非单向流（乱流）模式：非单向流模式通过高效过滤器与回风系统共同作用，对污染空气进行混合稀释。在此过程中，送风口与回风口的合理布置至关重要，必须精心设计以避免产生涡流区域，确保空气能够有效循环净化。在一些对洁净度要求相对稍低的辅助生产区域，乱流模式既能满足洁净需求，又具有较好的经济性。

3. 换气次数的精准把控：千级车间的换气次数建议维持在 20 - 30 次/h 的范围。然而，实际数值并非一成不变，需综合考虑车间的具体体积以及设备发热量等因素进行灵活调整。例如，若车间内设备发热量较大，为保证空气的有效冷却与净化，可能需要适当提高换气次数。

三、围护结构施工：打造无尘空间壁垒

（一）墙面与吊顶

1. 板材选择与特性：墙面与吊顶通常选用 50mm 厚的聚苯乙烯夹芯彩钢板或岩棉夹芯板。这些板材具备表面光滑、耐腐蚀以及易清洁的优良特性，能够有效防止灰尘积聚与细菌滋生，为车间营造良好的洁净环境。

2. 墙角与护角设计：采用圆弧墙角（R≥50mm）与不锈钢护角设计，这一细节处理能够巧妙地避免积尘死角的出现。在日常清洁过程中，圆弧墙角更容易清理，确保车间的每一个角落都能保持高度洁净。

3. 吊顶空间预留与规范：吊顶不仅要承担美观与保护作用，还需为设备安装预留充足空间，如 FFU、净化灯以及空调等设备。同时，吊顶板材的间距以及螺丝固定点必须严格符合相关规范要求，以保证吊顶的稳固性与密封性。

（二）地面工程

1. 环氧自流平施工要点：环氧自流平地面要求平整度误差严格控制在≤1.5mm/3m，施工完成后需借助激光水平仪进行精确检测。这一高标准的平整度不仅关乎车间的美观，更对生产设备的平稳运行以及物料的顺畅运输起着关键作用。

2. PVC 防静电地板施工：在进行 PVC 防静电地板焊接施工时，环境温度的控制尤为重要，需保持在 18 - 25℃的适宜范围。同时，焊条直径与槽宽之间的差值应严格控制在<0.3mm，以确保焊接质量，保障地板的防静电性能与整体稳定性。

3. 地面与墙面交接处理：地面与墙面交接处需精心进行圆弧处理，并涂覆防霉密封胶。这一处理方式不仅增强了车间的整体密封性，还能有效防止水汽渗透与霉菌滋生，全面提升车间的洁净度与耐久性。

四、净化空调系统安装：构筑空气净化防线

（一）风管制作与密封

1. 密封工艺与材料：在风管制作过程中，镀锌钢板咬口处需涂抹专用密封胶，法兰连接部位则使用闭孔氯丁橡胶垫片。通过这些严密的密封措施，确保风管系统的漏风率≤1%，最大程度减少空气泄漏，保障净化空调系统的高效运行。

2. 风管内部清洁：风管内部必须进行彻底的清洁处理，在施工过程中要格外注意避免二次污染。因为风管内部若残留灰尘或杂物，在系统运行时可能会被带入车间，从而破坏车间的洁净环境。

（二）高效过滤器安装

1. 安装时机与压紧控制：高效过滤器必须在系统空吹 48 小时后进行安装，以确保风管内的杂质已被充分吹出。安装时采用机械压紧装置，将密封垫压缩率精准控制在 25 - 30%，保证过滤器与安装框架之间的紧密密封，防止泄漏。

2. 泄露测试要求：安装完成后，需采用 PAO/DOP 法进行严格的泄露扫描测试，确保局部泄漏率≤0.01%。只有通过这一高精度的测试，才能保证高效过滤器真正发挥其对微小颗粒的过滤作用，为车间提供高洁净度的空气。

（三）温湿度控制

1. 温湿度标准设定：千级无尘车间通常将温度控制在 18 - 26℃，湿度控制在 45 - 65%的范围。当然，对于一些特殊生产工艺，可能需要更为严格的温湿度范围。例如，某些药品生产对湿度要求更为苛刻，需精确控制在 50 - 55%之间，以保障药品的质量与稳定性。

2. 系统功能配置：空调系统需配备完善的加湿、除湿功能，并设置温湿度传感器进行实时监测。通过传感器反馈的数据，系统能够自动调节加湿、除湿以及制冷、制热设备的运行，确保车间内温湿度始终稳定在规定范围内。

五、电气与智能化系统：赋能无尘车间智慧运行

（一）照明系统

1. 灯具选型与性能：采用气密式 LED 洁净灯具，这种灯具具有表面风速衰减率≤15%的特点，能够减少对车间气流的影响。同时，其照度≥300Lx，为车间提供充足且均匀的照明，满足生产操作的视觉需求。

2. 应急照明设计：应急照明回路需独立穿管敷设，避免受到其他电气线路的电磁干扰。在突发停电等紧急情况下，应急照明能够迅速启动，确保车间内人员的安全疏散与重要设备的紧急处理。

（二）压差控制

1. 压差标准与监测：相邻洁净区之间需保持≥5Pa 的压差梯度，通过采用高精度的微压差传感器（精度±0.5Pa）进行实时监测。准确的压差监测能够及时发现洁净区之间的气流异常，确保空气从洁净度高的区域流向低的区域，防止污染逆流。

2. 动态压差补偿：配备动态压差补偿系统，其响应时间需<3 秒。当车间内出现开门、人员流动等情况导致压差变化时，该系统能够迅速做出反应，自动调节送风量或回风量，确保气流方向始终正确，维持车间内稳定的压差环境。

（三）防静电与接地

1. 防静电处理：墙面、地面需全面进行防静电处理，以防止静电积累对生产设备与产品造成损害。在电子制造车间，静电可能会击穿电子元件，因此防静电处理是保障产品质量的关键措施之一。

2. 接地要求：设备与管道必须进行可靠接地，接地电阻需≤1Ω。良好的接地系统能够将静电迅速导入大地，有效避免静电引发的安全隐患与生产事故。

六、施工管理与质量控制：保障工程品质基石

（一）材料与设备管理

1. 材料质量把控：所有用于无尘车间建设的材料都必须提供合格证明，确保材料来源正规、质量可靠。材料进场后，需按照一定比例进行抽检，如检测彩钢板的平整度、过滤器的效率等指标，只有抽检合格的材料才能投入使用。

2. 设备调试预演：设备在安装前需进行单机调试，全面检查设备的运行参数是否符合设计要求。通过单机调试，能够提前发现设备可能存在的问题，及时进行调整与修复，确保设备在整体系统中能够正常运行。

（二）施工过程控制

1. 方案严格执行：施工过程必须严格按照预先制定的施工方案进行，每一个环节都要遵循规范操作。对于关键工序，如高效过滤器安装、环氧自流平施工等，需安排专人进行旁站监督，确保施工质量达到高标准。

2. 现场清洁管理：施工现场要始终保持清洁，每日施工结束后进行全面清扫，并对车间进行封闭管理。这不仅有助于提高施工效率，还能有效防止外界灰尘与杂物进入车间，影响洁净度。

（三）验收与检测

1. 粒子浓度检测：粒子浓度检测是衡量无尘车间洁净度的关键指标。采样点的布置遵循“最少采样点公式”（NL = √A，A 为洁净区面积㎡），对 0.5μm 粒子进行连续监测≥20 分钟，以确保车间的洁净度符合千级标准。

2. 风速与风量检测：送风口风速均匀性偏差需≤15%，同时换气次数必须符合设计值。准确的风速与风量是保证车间空气有效循环与净化的基础，直接关系到洁净度的维持。

3. 压差与温湿度检测：在静态条件下，对车间的压差梯度与温湿度进行检测，确保其稳定在规定范围内。只有各项参数都达到标准，才能保证无尘车间的整体性能符合生产要求。

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